Un polo strategico per la produzione su commessa
Lo stabilimento di Treviso rappresenta oggi un nodo fondamentale all’interno del Menci Group. Con una superficie di 12.000 mq e circa 90 addetti, il sito è specializzato nella realizzazione di telai e componenti strutturali destinati sia alla sede di Arezzo sia alla linea del marchio Zorzi, dedicata al segmento general cargo su commessa. Si tratta di una produzione ad alto contenuto tecnico, dove personalizzazione, precisione e capacità di adattamento sono elementi centrali. Proprio per rispondere a queste esigenze, negli ultimi mesi Treviso è stato protagonista di un importante percorso di evoluzione tecnologica e organizzativa, realizzato in partnership con Warcom.
Un’evoluzione verso maggiore integrazione e controllo
Lo stabilimento di Treviso ha sempre rappresentato un punto di riferimento per competenza tecnica e qualità nella lavorazione della carpenteria strutturale. L’evoluzione del mercato, unita alla crescente richiesta di personalizzazione e rapidità nelle consegne, ha però reso necessario un ulteriore passo avanti in termini di integrazione e capacità produttiva. L’obiettivo non era colmare lacune, ma rafforzare ulteriormente un sistema già solido, rendendolo ancora più autonomo e performante. In particolare, si è scelto di investire su tecnologie capaci di concentrare più fasi all’interno dello stesso processo, riducendo passaggi intermedi e aumentando precisione e continuità operativa.
Il passaggio dal plasma al laser a fibra ad alta potenza, insieme all’introduzione della piegatura in configurazione tandem, ha consentito di elevare ulteriormente gli standard qualitativi e di ampliare la gamma di lavorazioni gestibili internamente, soprattutto su grandi lunghezze e spessori importanti. L’innovazione non ha quindi rappresentato una sostituzione, ma un potenziamento: maggiore integrazione verticale, maggiore controllo del processo e una struttura produttiva ancora più pronta a rispondere alle esigenze del mercato su commessa.
L’introduzione delle nuove tecnologie
In particolare, sono stati installati:
- un impianto di taglio laser a fibra W-Fiber 2590 da 12 kW, con area utile 2.500 x 9.000 mm e testa bevel 3D integrata
- due presse piegatrici Dinamica 40-400 in configurazione tandem, per una capacità complessiva di 800 tonnellate su 8 metri
Non si è trattato di un semplice aggiornamento del parco macchine, ma di un vero salto strutturale nel modo di produrre.
Con il nuovo impianto laser, lavorazioni che prima richiedevano oltre due ore possono oggi essere completate in circa trenta minuti. Ancora più significativo è il caso delle svasature delle piastre ralla: da circa 7 minuti per foro a circa 30 secondi, realizzate direttamente in macchina.
Questo significa:
- eliminazione di passaggi intermedi
- riduzione delle movimentazioni interne
- meno rilavorazioni
- maggiore precisione
- migliore qualità finale
Parallelamente, le nuove presse in configurazione tandem consentono la piegatura di profili fino a 8 metri in un’unica fase, con una forza complessiva di 800 tonnellate. L’integrazione dell’asse conico permette inoltre di gestire geometrie complesse e componenti strutturali critici. Il risultato è l’internalizzazione di lavorazioni che in precedenza richiedevano supporto esterno, con un significativo rafforzamento dell’autonomia produttiva del sito.
Il valore aggiunto: non solo tecnico
L’innovazione introdotta ha generato benefici che vanno oltre la dimensione puramente tecnica. Dal punto di vista produttivo:
- riduzione dei tempi di attraversamento
- maggiore linearità dei flussi
- migliore pianificazione delle commesse
- incremento della produttività
Dal punto di vista commerciale, l’innovazione introdotta si traduce in una maggiore capacità di rispondere in modo puntuale e personalizzato alle richieste dei clienti, elemento fondamentale in un mercato orientato alla produzione su commessa. La possibilità di controllare internamente più fasi del processo consente inoltre una pianificazione più precisa delle consegne, con tempi più affidabili e gestibili. L’ampliamento della gamma lavorabile, oggi estesa a spessori fino a 40–45 mm e a geometrie più complesse, rafforza ulteriormente il posizionamento competitivo dello stabilimento nel segmento general cargo, consolidando la capacità del Gruppo di offrire soluzioni strutturali su misura con elevati standard qualitativi.
Internalizzare significa controllare qualità, tempi e costi con maggiore precisione. Significa essere più affidabili verso il cliente e più solidi sul mercato.
Tecnologia e persone: un’evoluzione condivisa
L’investimento non si è limitato alla tecnologia. È stato accompagnato da una riorganizzazione dei flussi produttivi e dall’inserimento di nuove figure dedicate alla gestione delle commesse. Perché innovare significa anche investire nelle competenze, nel coordinamento e nella capacità di leggere il processo in chiave evolutiva. La collaborazione con Warcom si è sviluppata in questa direzione: non solo fornitura di macchinari, ma dialogo progettuale e visione condivisa di lungo periodo.
Treviso: un fiore all’occhiello produttivo del Gruppo
Oggi lo stabilimento di Treviso si consolida come un centro di competenza per la carpenteria strutturale pesante su commessa, capace di coniugare forza industriale, precisione tecnica e flessibilità produttiva. Un sito che guarda al futuro con responsabilità, investendo in tecnologia e persone per costruire una catena del valore sempre più solida, integrata e competitiva.
